Главная arrow Железнение производят в хлористых электролитах

Железнение производят в хлористых электролитах

При введении в этот электролит некоторых органических в~ ществ можно получать электролитическое железо с повыше ным содержанием углерода. Так, железное покрытие с содерж нием углерода до 0,8 % можно получить из электролита прив денного состава с добавкой 60—70 г/л глицерина и 30—40 г/ сахара. Железные покрытия из этих электролитов принимаю закалку, поэтому такой процесс называют осталиванием. В ка честве анодов при железнении используют пластины из мал-углеродистой стали с содержанием углерода до 0,1 %. Раств рение анодов сопровождается образованием нерастворимо шлама, состоящего из углерода, серы и других примесей, поэт му аноды необходимо помещать в диафрагмы из пористой к рамики или в чехлы из кислотостойкой ткани (стекляйна ткань).

Основные неполадки при эксплуатации хлористого электролита железнения сводятся к следующему. Покрытие имеет rpygбую шероховатую поверхность; при значительных толщинах образуются дендриты; цвет электролита от прозрачного зеленого становится мутным и серым. Причинами этого могут быть завышенная плотность тока, попадание анодного шлама в электролит и накопление ионов трехвалентного железа свыше 5 г/л. Для устранения этих нежелательных явлений необходимо снизить плотность тока, отфильтровать электролит и проработать его до прозрачного зеленого цвета.

В качестве примера железнения деталей рассмотрим технологический процесс восстановления деталей машин. Процесс подготовки изношенных деталей машин состоит из следующих основных операций: 1) отжига при температуре 600—650 °С в течение 1,5—2 ч (только для цементированных или закаленных деталей); 2) механической обработки; 3) удаления жировых загрязнений путем промывки поверхности органическим растворителем; 4) изоляции поверхности деталей, не подлежащих жа-лезнению; 5) монтажа подвесочного приспособления; 6) зачистки поверхности деталей наждачным полотном; 7) обезжиривания поверхности детали в щелочи; 8) активирования.

Железнение производят в хлористых электролитах. Для достижения лучшего сцепления процесс осаждения рекомендуется начинать при низких плотностях тока (около 5 А/дм2), а затем постепенно повышая до установленного значения. Толщина слоя покрытия определяется величиной износа деталей обычно не превышает 2 мм с учетом припуска на последующую механическую обработку. После электролиза производится промывка в горячей воде, демонтаж подвесочного приспособления, удаление изоляции, промывка в холодной воде и обработка деталей в 10 %-ном растворе Ыа2СОз (для нейтрализации остатков электролита). Затем детали вновь промываются водой и сушатся. Дальнейшая обработка покрытия заключается в точении или шлифовании деталей до номинального размера.

Детали, подвергающиеся трению, рекомендуется термически обработать перед механической обработкой (при температуре 250—300 ®С в течение 1—2 ч), при этом повышается твердость и уменьшается хрупкость осадков железа.