Главная arrow Растворение хрома

Растворение хрома

Растворение хрома происходит прежде всего по границам этих трещин, вследствие чего размеры трещин увеличиваются. Такие трещины принято называть каналами. В эти каналы благодаря капиллярным свойствам легко затекает масло, что и обеспечивает смачивание всей поверхности хрома, а это, в свою очередь, уменьшает не только истирание детали, покрытой пористым хромом, но и поверхности детали, сопряженно работающей. Существуют и другие формы пористого хрома, например пористый хром в форме мелких точек, пор или раковин. Детали, покрытые пористым хромом, обладают высокой износостойкостью, но применение этого метода осуществляется только в

тех случаях, где это экономически целесообразно. Наиболее, широко пористый хром используется для покрытий поршневые колец, цилиндров и других деталей двигателей внутреннего сгорания.    '

Чтобы хорошо удерживать смазку, каналы пористого хрома должны обладать определенной глубиной и шириной, что соответствует оптимальной степени пористости (под степенью пористости понимается отношение площади, занятой каналами, ко всей площади покрытия). Степень пористости (густота сетки, ширина и глубина каналов) зависит от условий хромирования: отношения СгОз: H2SO4 в электролите, катодной плотности тока, температуры электролита, но главным образом от количества электричества, израсходованного на процесс анодного травления.

При пористом хромировании детали отношение Сг03: : H2S04 рекомендуется держать 105—110. Уменьшение катодной плотности тока вызывает образование более густой сетки каналов. Оптимальная величина катодной плотности тока лежит в пределах 40—60 А/дм2. С увеличением температуры электролита ширина каналов пористого хрома возрастает, но степень пористости уменьшается. Изменяя температуру электролита от 50 до 60 °С,* можно получать хромовые покрытия с различной степенью пористости. Процесс анодного травления ведут при плотности тока 40—60 А/дм2 с выдержкой 5—12 мин. Анодное травление производится в хромовом электролите того же состава, что и для хромирования, или в 20 %-ном растворе гидроксида натрия.

Хромирование поршневых колец. Пористое хромирование поршневых колец осуществляется с целью увеличения срока службы двигателя. Толщина слоя хрома на поршневых кольцах обычно равняется 0,1—0,3 мм. Хромируются поршневые кольца партиями от 10 до 100 шт., в зависимости от их диаметра и высоты. Кольца при хромировании должны находиться в сжатом состоянии, что обеспечивается при помощи специального кондуктора.

Хромирование колец рекомендуется проводить в стандартном электролите при отношении СгОз: H2SO4 = 100 для получения пористости канальчатого типа. На рис. 15 показано приспособление для хромирования поршневых колец большого диаметра. Электролиз проводится в следующем режиме: катодная плотность тока —45—60 А/дм2, температура 58—62 °С; анодное травление при плотности тока 40—50 А/дм2 при той же температуре, что и электролиз; продолжительность травления 5—7 мин.