При анодном оксидировании

При анодном оксидировании необходимо обеспечивать надежный электрический контакт с деталями и анодной штангой. Подвесочные приспособления делают из меди, для катодов используют сталь или никель. Соотношение поверхности катода и анода 5 : 1 — 10 : 1. Расстояние между электродами 80—100 мм. Выгрузку оксидированных деталей осуществляют под током. При наличии рыхлого налета деталь обрабатывают влажной волосяной щеткой. Оксидированные детали тщательно промывают, сушат при 90—100 °С и пропитывают минеральным маслом или покрывают бесцветным лаком для повышения коррозионной защиты пленки.

Для химического оксидирования цинка используют раствор следующего состава (г/л) и режим работы:

Бертолетова соль............................15—10

Сернокислая медь (кристаллогидрат) ....    15—20

Температура раствора, °С....................18—25

Продолжительность оксидирования, мин . . 3—5

Для получения оксидно фосфатных покрытий на оцинкованной поверхности детали обрабатывают при температуре 85— 90°С в течение 10—15 мин в растворе, содержащем (г/л):

Азотнокислый барий .................30—40

Азотнокислый цинк............. 30—40

Фосфорнокислый цинк (однозамещенный) . . 8—10

После помывки в воде оксидированные детали выдерживают в течение 10 мин в 5—8 %-ном растворе хромпика натрия. Для анодного оксидирования кадмия применяют раствор, содержащий 25 г/л гндроксида калия и 50 г/л углекислого натрия, и в течение 2—3 мин при температуре 18—25 °С и при плотности тока 5—7 А/дм2 ведут электролиз с получением оксидных пленок белого цвета. Для повышения коррозионной стойкости оксидных пленок на цинке и кадмии рекомендуется покрытие пленок бесцветным лаком или пропитка минеральным маслом (турбинное 2) или смазкой (нефтегаз 203).